并联数控钻床高速进给系统的优势分析

根据并联(虚拟轴)组织的高速进给体系：

惯例钻床都选用笛卡尔坐标方式进行作业。这种钻床最典型的规划是将工件安装在正交作业台上，完结X、Y轴的运动;将主轴部件安装在立柱溜板上，完结Z轴运动。这种钻床的运动有些(工件、夹具、作业台等)的总质量比较大，再加上多层导轨所产生的运动阻力，使钻床不易到达很高的进给速度和加速度。别的，传统钻床是一种串联体系，构成环节多，布局杂乱，而且常常存在悬臂部件和联接空隙，因而钻床很难取得很高的刚度。并联(虚拟轴)钻床的呈现，为处理上述疑问拓荒了一条新的途径。

各杆用滚珠丝杠或直线电机别离驱动，以调理和操控6根杆件(实轴)的不一样长度，从而使电主轴上的刀具作 6个自由度的运动，完结对安装在固定在作业台(图中未示出)上零件的加工。这种布局在60年代就有人提出，但由于触动主轴的6根实轴都运动，核算极端杂乱，其时还没有方法用于出产。只要在CNC度开展的今日，并联钻床的使用才成为可能，并已呈现多种设计方案。这种并联组织进给体系的主要长处如下：

(1)进给速度高在相同的电机驱动速度下，空间并联组织比惯例钻床的串联组织可取得的进给速度。并联钻床不存在沿固定导轨运动的作业台及其支承部件，也就了导轨副的摩擦阻力，有利于进给速度的进一步进步。

(2)加速度高钻床上工件固定不动，的坐标运动由6杆驱动的电主轴完结。运动部件质量小，对刀具的驱动力为6根杆的合力，因而驱动力大，简单取得很高的进给运动加速度。

(3)刚度大驱动杆既是钻床的传动部件，又是主轴单元的支撑部件，减少了“钻床-刀具―工件”工艺体系的联接环节和传动空隙，又取消了惯例钻床的悬臂布局，6根杆只受拉压不受弯矩，从而进步了钻床的整体刚度。这种并联进给体系也存在如下一些缺陷：坐标轴较多，作直线运动也要动6根轴，因而编程比较杂乱，操作不直观;6杆长度大，其热变形对加工精度影响比较严重，因而当前加工精度还不太高;加工的有用空间与钻床自身体积的份额不相称，也约束了其加工能力。这些疑问都还有待于处理。