数控钻床制造业加速推进数控技术是发展的关键

数控钻床是钻床制造业重要基础装备，因此它的发展一直备受人们关注。近年来我国钻床制造业既面临着制造装备发展的良机,也遭遇到市场竞争的压力。从技术层面上来讲,加速推进数控技术将是解决钻床制造业持续发展的一个关键。目前，世界制造技术不断兴起，速切削、超加工等技术的应用，柔性制造系统的发展和计算机集成系统的不断成熟，对数控加工技术提出了的要求。当今数控钻床正在朝着以下几个方向发展。

1.性化

数控钻床的性一直是用户最关心的主要指标。数控系统将采用更的电路芯片，利用大规模或规模的及混合式集成电路，以减少元器件的数量，来提性。通件功能软件化，以适应各种控制功能的要求，同时采用硬件结构钻床本体的模块化、标准化和通用化及系列化，使得既提高硬件生产批量，又便于组织生产和质量把关。还通过自动运行启动诊断、在线诊断、离线诊断等多种诊断程序，实现对系统内硬件、软件和各种外部设备进行故障诊断和报警。利用报警提示，及时排除故障；利用容错技术，对重要部件采用"冗余"设计，以实现故障自恢复；利用各种测试、监控技术，当生产超程、刀损、干扰、断电等各种意外时，自动进行相应的保护。

2.控制系统小型化

数控系统小型化便于将机、电装置结合为一体。目前主要采用规模集成元件、多层印刷电路板，采用三维安装方法，使电子元器件得以安装，较大规模缩小系统的占有空间。而利用新型的彩色液晶薄型显示器替代传统的阴极射线管，将使数控操作系统进一步小型化。这样可以方便地将它安装在钻床设备上，更便于对数控钻床的操作使用。

3.智能化

现代数控钻床将引进自适应控制技术，根据切削条件的变化，自动调节工作参数，使加工过程中能保持工作状态，从而较高的加工精度和较小的表面粗糙度，同时也能提高刀具的使用寿命和设备的生产效率。具有自诊断、自功能，在整个工作状态中，系统随时对CNC系统本身以及与其相连的各种设备进行自诊断、检查。一旦出现故障时，立即采用停机等措施，并进行故障报警，提示发生故障的部位、原因等。还可以自动使故障模块脱机，而接通备用模块，以无人化工作环境的要求。为实现的故障诊断要求，其发展趋势是采用人工智能专家诊断系统。

4.数控编程自动化

目前CAD／CAM图形交互式自动编程已较多的应用，是数控技术发展的新趋势。它是利用CAD绘制的零件加工图样，再经计算机内的刀具轨迹数据进行计算和后置处理，从而自动生成NC零件加工程序，以实现CAD与CAM的集成。随着CIMS技术的发展，当前又出现了CAD／CAPP／CAM集成的全自动编程方式，它与CAD／CAM系统编程的区别是其编程所需的加工工艺参数不必由人工参与，直接从系统内的CAPP数据库获得。

5.高速度、化

速度和精度是数控钻床的两个重要指标，它直接关系到加工效率和产品质量。目前，数控系统采用位数、频率的处理器，以提高系统的基本运算速度。同时，采用规模的集成电路和多微处理器结构，以提高系统的数据处理能力，即提高插补运算的速度和精度。并采用直线电动机直接驱动钻床工作台的直线伺服进给方式，其高速度和动态响应特性相当优越。采用前馈控制技术，使追踪滞后误差减小，从而拐角切削的加工精度。

6.多功能化

配有自动换刀机构(刀库容量可达100把以上)的各类加工中心，能在同一台钻床上同时实现铣削、镗削、钻削、车削、铰孔、扩孔、攻螺纹等多种工序加工，现代数控钻床还采用了多主轴、多面体切削，即同时对一个零件的不同部位进行不同方式的切削加工。数控系统由于采用了多CPU结构和分级中断控制方式，即可在一台钻床上同时进行零件加工和程序编制，实现所谓的"前台加工，后台编辑"。为了适应柔性制造系统和计算机集成系统的要求，数控系统具有远距离串行接口，甚至可以联网，实现数控钻床之间的数据通信，也可以直接对多台数控钻床进行控制。

为适应速加工的要求，数控钻床采用主轴电动机与钻床主轴合二为一的结构形式，实现了变频电动机与钻床主轴一体化，主轴电机的轴承采用磁浮轴承、液体动静承或陶瓷滚动轴承等形式。

数控钻床以其的柔性自动化的性能、优异而稳定的精度、灵捷而多样化的功能引起世人瞩目，它开创了机械产品向机电一体化发展的先河，因此数控技术成为制造技术中的一项核心技术。另一方面，通过持续的研究，信息技术的深化应用了数控钻床的进一步提升。